由于成品率损耗导致成本持续增长，显示器制造商正在努力把生产环境做得更加清净。随着显示器更新换代步伐的加快，工厂厂房、工艺设备和玻璃基板越来越大，增大了控制微粒污染物的难度。
随着显示器产品在尺寸上变得越来越大,而单位面积所容许颗粒的大小和数目变得越来越小，颗粒污染也越来越成为一个令显示器制造商头疼的难题。在大尺寸显示器制造中，不幸掉落的一个颗粒，就有可能毁掉整个平板屏幕。而这一块屏幕尺寸越大，生产成本的损失越高。一般来说，显示器制造的平均成品率估计在70%到90%之间。对某些产业来说，90%的成品率可能令人钦佩，但是在显示器制造业，这是令人难以接受的。因为用于LCD的材料成本很高，而有缺陷的LCD成本是分摊到合格显示板产品上，导致产品的成本提高，这在大尺寸显示器中尤其明显。因为当越来越庞大的新设备移动或使用时，会对周围环境和工艺设备产生更大的影响。
显示器制造过程
今天，大部分显示器工厂的环境都是10,000级（ISO7级），绝大部分操作都由机器自动完成。在加工过程中，每个步骤都有可能产生污染物，其中有两种物质对LCD显示器表面尤其不利，这就是水和微粒。为了降低这两种污染物造成的危险，玻璃利用自动化设备切割和分开，并且用一个具有保护性的聚合体膜片把它覆盖起来，防止周围的污染物粘在玻璃上。这种精心设计的聚乙烯基粘合剂膜片可以粘附到玻璃表面上，在工艺过程中保护玻璃，但又很容易去掉而不留痕迹。把覆盖了膜片的玻璃送到加工场所，在这里它将蚀刻，按尺寸切割，对进行切割后的边缘进行抛光。接着除掉膜片，以便清洗玻璃并进行干燥。利用纯净水和氯基清洁剂，通过超声机械搅动，清洗便完成。清洗包括软刷擦洗和超声波清洗过程，以及用压缩空气把水吹离玻璃的背面来进行干燥，防止水渍残留。
玻璃被清洗干净后，工人便使用计算机监控器来检查它是否有缺陷。一旦发现微粒，检查人员必须判断，是否能在工艺过程中把它消除掉，或是否应该废弃这块玻璃。如果经过清洗后仍然存在大于3到5微米的微粒，便把这块玻璃废弃。3到5微米是LCD层的厚度，而LCD层正好是夹在两层玻璃之间。尽管玻璃的浪费影响成品率，但一块有缺陷点的玻璃所经历的工艺程序越多，损耗造成的成本将越高。因此，在这个检查程序中，做出正确的判断是非常重要的。
液晶是存在于固体和液体之间的一种状态。在液晶状态下随着时间的推移，分子趋向于指向同一方向，这个方向称作是液晶主导方向。LCD显示器使用两层极化材料，两层之间有液晶溶液。当电流流过液体时，晶体的取向将使光线不能通过。所以，每个晶体就像一个快门，或者允许光线通过，或者阻止光线通过。如果溶液中存在一个比液层更厚的颗粒，就会产生一个间隙，占据像素的位置，并在屏幕上留下黑点。
一块玻璃经过核准认可，便被包装起来运送给客户。利用新工艺“DensePak”系统，可以更好地保护玻璃并在更小的空间中运送更多的玻璃板。在这套系统中，每块玻璃板上都再粘上一层高分子膜，可以一个挨一个地并排包装，形成一个垂直的玻璃块。收到玻璃后，移除覆膜，任何残留的渣滓也被清洗掉而使玻璃回复到表面质量。
接着重新检查玻璃，准备应用于LCD显示器。在把LCD材料薄层夹在两层玻璃之间的工艺过程中，微粒仍然是一个不断增加的风险，因为显示器制造业倾力制作更薄的LCD层。而在更薄的技术中，即使再小的微粒也能产生问题，某些特定位置的一个半微米的颗粒甚至会毁掉整个显示板。
颗粒控制方法
在如此大的周围环境中进行微粒管理，是一个巨大的挑战，对成品率的影响很大。因此，对于生产更大尺寸、更高质量、消费者买得起的LCD，可靠的、可重复的、用来分析线上产品数据和修补与工艺有关的缺陷的方法，是非常必要的。这意味着在制造工艺的关键工序中需要检测玻璃，以确保在平板与LCD材料贴在一起之前把微粒消除掉。
在显示器完成之前，需要检查像素，这是在加上电源后用LCD传感器进行的，确定像素是否能够工作。测试中，如果在显微镜下出现可见的微粒引起的黑点，通常可以用激光把它气化掉或敲掉，把问题解决。然而，如果微粒是在内部，一旦LCD材料已经夹在了玻璃之间，便不能修理了。能做的就是想法确定污染源，以便在它做出更多破坏之前修复它。幸运的是，在显示器制造工艺中，只有四、五道工序，因此容易发现污染源。它也许是由于工艺设备故障、人为过失或洁净问题引起的。
为了确定工艺设备是否散发过多微粒，工艺检查员会使用激光粒子计数器，也使用正常的空气监测装置进行监控，并使用HEPA过滤器去除工艺或设备产生的低浓度的空气传播分子污染物。在一些先进的显示器制造厂中，工艺设备、烤箱和真空吸尘器都具有HEPA过滤器，它们根据计划更换，整个周围环境也有一个空气层流控制系统。气流流量维持在90FPM（+/-20FPM），因为如果气流高于110FPM，会产生紊流，使得颗粒在整个房间内打旋。在蚀刻和分割领域，会产生许多大的玻璃颗粒，带有HEPA过滤器的真空吸尘器用于清洗玻璃表面，从空气中和设备表面消除掉颗粒。
工作人员应遵守严格的工作服着装制度；禁止化妆或喷洒香水；所有耗材，包括抹布、拖把和过滤器，都要清理毒，并且在带进厂房之前用双层袋包装。洁净室服装每周洗一次，在使用之前要做微粒检测。定期对服装供应商进行审核，检查水、设备和预防性的维护技术，以及环境微粒，确保它们满足洁净室使用标准。定期监测工厂的温度和湿度；定期对整个系统进行清洗，采取卫生措施，进行预防性检修；在清洗过程中，定期擦洗工艺设备，消除遗漏颗粒；对清洁剂和化学过滤器进行监测和及时更换。
显然，在控制污染物的能力方面，显示器行业仍然落后于半导体业十年的时间，污染物的控制仍然是一个难题。对付工艺处理中的污染，解决方法是尽早消除危险，提高检查和修理技术。虽然设备制造商愿意看到制造技术的发展，但是显示器制造商的数量庞大且各自独立，因此有关先进工艺的应用迄今为止一直很难。所以，从长远发展来看，应该建立一个显示器行业的污染控制统一标准，尽管各公司将不得不改变他们内部的运作方式来达到标准的要求，但标准能够促成设备成本下降。所以，标准终会来临。
